Меню

Как сделать корпус из пластмассы своими руками



Как сделать корпус из пластмассы своими руками

Изготовление корпусов для электроники невозможно без конструкторской документации или без образцов, технического задания. Инженеры ООО «ТМ-Технологии» вместе с Клиентом прорабатывают 3 D модель корпуса для электроники, а затем на основании утвержденного чертежа запускают в серию.

Производство пластиковых корпусов начинается с утверждения чертежа и выбора материала, следующий этап – изготовление пресс-формы . Корпуса для электроники на заказ во основном изготавливаются из АБС пластика, но ООО «ТМТ» обладает опытом и технологиями, оборудованием для изготовления изделий из поликарбоната и стеклопластиков. Мы рассчитаем стоимость корпуса для электроники исходя из выбранного типа полимера.

После подготовки конструкторской документации и выбора полимера в производство включается механический цех. Литье изделий из пластмассы – сложная технологическая задача. Требуется предусмотреть все этапы технологических операций.

Если стоимость готового изделия Покупателя не устраивает, то технологи и конструктора предложат вариант для удешевления проекта. Наши сотрудники предоставят предпочтительный вариант конструкции, существенно снижающий себестоимость. ООО «ТМ-Технологии» проконсультирует и предоставит всю техническую информации по проекту перед запуском серии.

Следует подчеркнуть, что наш завод пластмасс не пользуется услугами по металлообработки от других организаций, все этапы выполняем только своими силами. Мы готовы всем заинтересованным Клиентам продемонстрировать наши возможности , оборудование и цеха. Выпускаемая продукция высокого качества и соответствует утвержденным чертежам и образцам.

Опыт, навык и технологические, и производственные мощности нашего предприятия дают возможность производить корпуса для РЭА на заказ партиями от 1000 штук до десятков миллионов.

Производство пластиковых изделий по полному производственному циклу — вот главное преимущество компании «ТМТ».

Заказчик может быть уверен, что его идея воплотиться. При заказе изделия из пластмассы или пресс-формы для литья. Заявка Заказчика может содержать в себе как чертеж (модель) или фотографию детали с разных ракурсов описанием размеров и свойств материала, так и эскиз от руки , например: элемента для электронного устройства, панели прибора , заглушки или крышки.

Корпус РЭА, РЭУ своими руками. Самодельный. Электроника. Радиоэлектронные, радио-электронные устройства, изделия, аппаратура

Изготовим корпус для своего электронного изделия (10+)

Корпуса для электронных устройств

Оглавление :: ПоискТехника безопасности :: Помощь

Спроектировав и изготовив электронное устройство, мы сталкиваемся с проблемой поиска и приобретения корпуса. Это сложная проблема. Найти корпуса, которые бы стоили разумные деньги, очень сложно. Нам кажется странной ситуация, когда корпус составляет 70% — 90% себестоимости устройства. Так что приходится искать корпуса от старых устройств или изготавливать их самостоятельно. Если же необходим корпус какой-нибудь сложной формы, то самодельному корпусу просто нет альтернативы.

Требования к корпусам самодельной электроники

К корпусам для РЭА (радиоэлектронных устройств) предъявляются следующие требования:

  • Пожаробезопасность. Корпус должен быть негорючим. Даже простые и маломощные устройства могут выйти из строя и сильно нагреться.
  • Изоляционные свойства. Корпус либо сам не проводить электрический ток, либо должен быть изолирован от элементов схемы.
  • Прочность. Он должен надежно защищать элементы схемы от механических воздействий, а нас от контакта с элементами схемы.
  • Подходящие размеры. Очень хорошо, чтобы корпус был ровно того размера и формы, который нужен.

Вашему вниманию подборка материалов:

Практика проектирования электронных схем Искусство разработки устройств. Элементная база. Типовые схемы. Примеры готовых устройств. Подробные описания. Онлайн расчет. Возможность задать вопрос авторам

Какое-то время назад мы попробовали изготавливать корпуса методом папье-маше. Таким способом можно изготовить отличные прочные корпуса самой разной формы (даже очень причудливой) и размеров. Затраты получаются небольшими. Этим способом хочу с Вами поделиться.

Делаем корпус из самодельного текстолита методом папье-маше

Для работы нам понадобится парафин, стеклоткань, эпоксидный лак ЭП 2146, ножницы и что-то, чем наносить лак. Можно использовать кисточку с натуральной щетиной, но ее после работы придется выбросить, так как этот лак отмыть невозможно. Искусственную щетину использовать нельзя, лак ее растворяет. Я для экономии применяю палочку, обмотанную плотным хлопковым ватным тампоном.

Сначала нужно изготовить основу нужной формы. Я делаю это из парафина. Беру большой кусок парафина и вырезаю из него острым ножом нужную форму. Можно собрать основу из несколько кусков парафина, выплавленных нужной формы. Парафин не расходуется его можно использовать много раз. Полученную фигуру накалываем на спицу (предварительно ее спицу подогрев) и закрепляем эту спицу, например, в тисках. Так будет удобно обклеивать. Без спицы обмазанный со всех сторон клеем парафин очень тяжело удерживать. При изготовлении больших корпусов можно вставить несколько спиц.

Наносим стеклоткань и клей

Теперь обклеиваем полученную форму кусочками стеклоткани на эпоксидном лаке. Кусочки ткани не нужно делать слишком мелкими.

Корпуса электроники

Большие плоские поверхности можно обклеивать большими кусками. На изгибы и углы надо накладывать небольшие кусочки. Накладываем куски так, чтобы их края перекрывались. Шов в одном слое закрывался цельным куском в другом слое.

Обклеивание проводим в несколько этапов. Дело в том, что эпоксидный лак, в отличие от двухкомпонентного эпоксидного клея, дает некоторую усадку при высыхании. Так что нужно сделать несколько слоев, просушить, возможно, пошлифовать выступы, если они появились. Потом класть следующие слои. Накладываем слои в три этапа с промежуточной сушкой.

Когда корпус готов, шлифуем его поверхность и еще раз покрываем лаком.

Внимание! Эпоксидный лак сделан на основе очень ядовитого и едкого растворителя. Работать с ним надо на открытом воздухе и в защитных очках. Попадание в глаза может их серьезно повредить.

Удаляем парафин из корпуса РЭА

После полного высыхания помещаем корпус в кастрюльку с расплавленным парафином и продолжаем ее нагревать. Парафин внутри корпуса постепенно расплавится и вытечет. Корпус готов.

Прочность полученного корпуса меньше, чем у заводского текстолита, так как не удается полностью убрать пузырьки воздуха. Но для многих применений полученные корпуса подходят.

(читать дальше…) :: (в начало статьи)

Оглавление :: ПоискТехника безопасности :: Помощь

К сожалению в статьях периодически встречаются ошибки, они исправляются, статьи дополняются, развиваются, готовятся новые. Подпишитесь, на новости, чтобы быть в курсе.

Если что-то непонятно, обязательно спросите!
Задать вопрос. Обсуждение статьи.

Транзисторный аналог тиристора (динистора / тринистора). Имитатор, эму…
Схема аналога тиристора (диодного и триодного) на транзисторах. Расчет параметро…

Как не спутать плюс и минус? Защита от переполярности. Описание…
Схема защиты от неправильной полярности подключения (переполюсовки) зарядных уст…

Силовой мощный импульсный трансформатор. Расчет. Рассчитать. Онлайн. O…
Онлайн расчет силового импульсного трансформатора….

Схемы растягивания диапазона регулировки. Способы точно настроить….
Приемы растягивания диапазона регулировки, обеспечения точной настройки…

Широтно-импульсная модуляция, ШИМ, PWM, управление, регулирование, рег…
Широтно-импульсная модуляция. Описание. Применение….

Колебательный контур. Схема. Расчет. Применение. Резонанс. Резонансная…
Расчет и применение колебательных контуров. Явление резонанса. Последовательные …

Макетная плата. Макетирование электронных, радиоэлектронных устройств….
Конструкция макетной платы для моделирования электронных схем….

Удлинитель пульта дистанционного управления, ду, инфракрасного, ик…
Пульт ДУ работает только в условиях прямой видимости с дистанционно управляемым …

Источник

КАК СДЕЛАТЬ КОРПУС ИЗ ПЛАСТМАССЫ

По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.

Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».

Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).

Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.

Не спеша пропиливаем сначала углы

потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал

ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.

Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.

Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.

Получаем вот такую заготовку

к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.

Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.

Источник

Технология создания пластмассового корпуса

Пн, 16 Ноябрь 2009 | Тема: Технологии

Для большинства отечественных разработчиков электроники подбор подходящего корпуса для нового прибора является серьезной проблемой. В большинстве случаев, сначала они пытаются найти максимально удобный стандартный корпус, а затем мучительно приспосабливаются под него, придумывая обходные технологии и серьезно проигрывая в цене. Между тем, когда величина серии изделия приближается к тысяче штук в год, стоит задуматься об изготовлении собственной пресс-формы. Преимущества корпуса собственной конструкции очевидны, а его основные недостатки — стоимость оснастки и срок ее изготовления — в последнее время значительно уменьшились. Полный цикл создания корпуса — от начала разработки до получения серийного изделия сейчас составляет от двух до шести месяцев, а его стоимость для большинства приборов находится в диапазоне от двухсот тысяч до одного миллиона рублей. При этом дальнейшая стоимость изготовления составит всего 10-20 рублей за корпус.

Основным фактором, сдерживающим широкое распространение заказных корпусов, является низкая осведомленность разработчиков о существующих возможностях в этой сфере. Целью данной статьи является ознакомление всех заинтересованных лиц с основными аспектами конструирования и производства пластмассовых корпусов. Конечно, наиболее эффективным путем является передача всего процесса разработки и производства на подряд специализированной организации. Но даже в этом случае, понимание основ процесса желательно, поскольку позволит добиться более высокого результата.

Разработка дизайна и конструкции

Процесс создания нового корпуса необходимо начинать с разработки его дизайна. Затраты на услуги профессиональных промышленных дизайнеров составляют обычно от 10 до 20% от общей сметы разработки продукции промышленного назначения. По мере роста конкуренции, необходимость разработки дизайна для такой продукции становится очевидной даже для самых ярых консерваторов. Для потребительских товаров стоимость работ значительно выше и всегда зависит от сложности маркетинговой задачи.

Кроме внешнего вида, необходимо позаботиться и о конструкции. Литье пластмасс — это технологически сложный процесс, предъявляющий высокие требования к качеству конструирования. Разработка изделия должна проводиться высококвалифицированными специалистами, имеющими значительный опыт работы с пластмассами. Качественное проектирование позволяет не только добиться отсутствия дефектов и снижения себестоимости, но и значительно снизить расходы на изготовление оснастки. В связи с этим, при разработке новой продукции, конструирование пластмассовых деталей более целесообразно поручить специализированному конструкторскому или дизайнерскому бюро.

Разработчики электронной техники зачастую приступают к проектированию корпуса после завершения работы над начинкой, что является серьезной ошибкой. Это, во-первых, не позволяет дизайнерам и конструкторам выбрать эффективное и дешевое решение, из-за чего растут габариты, страдает эргономика и внешний вид прибора. А во-вторых, при последовательной разработке электронной начинки и корпуса, запуск прибора в производство состоится значительно позже, чем при параллельной.

Передавая разработку дизайна и конструкции корпуса на подряд специалистам, разработчики часто диктуют свои требования по элементам конструкции, иногда не подозревая о существовании более эффективных решений. Чаще всего такие требования касаются четырех вопросов: метод соединения деталей, способ нанесения надписей, технология изготовления клавиатуры и способ вывода светодиодных индикаторов. Рассмотрим существующие решения по-порядку.

Соединение деталей

Существует несколько основных способов соединения пластмассовых деталей:

На саморезах. Это наиболее простой и довольно эффективный метод крепления деталей к пластичным материалам, таким как АБС. Использование саморезов предполагает, что соединение будет разбираться не более 10 раз за весь срок его эксплуатации. Также важно учитывать, что при серийном выпуске изделия существует вероятность проворачивания самореза сборщиком. Обычно для повышения надежности вводят один-два избыточных самореза на каждое соединение.

На винтах. В корпус вплавляются или закладываются гайки специальной формы, в которые вкручиваются обычные винты. Такое соединение позволяет производить многократный монтаж/демонтаж, обеспечить прочное соединение с возможностью герметизации, а также соединять хрупкие и твердые пластики. Главным недостатком такого соединения является высокая стоимость закладных гаек, а также рост себестоимости за счет необходимости их установки или вплавления.

На зацепах и защелках. Это наиболее дешевый и технологичный метод крепления пластмассовых деталей, которым иногда неоправданно пренебрегают, опасаясь потери надежности. Между тем, хорошо спроектированная защелка является чрезвычайно надежным соединением. Основным его недостатком является то, что наличие защелок в корпусе ведет к некоторому удорожанию оснастки, поэтому экономический эффект достигается только при средне- и крупносерийном производстве.

Склейка. Такой вид соединения стоит использовать только в мелкосерийных изделиях, ввиду его нетехнологичности и низкой повторяемости. Наиболее популярным клеем для соединения пластмасс является цианакрилат (выпускается под марками Loctite, Момент и т.п.).

Сварка. Пластмассы можно сваривать нагревом, токами высокой частоты, но в последнее время наиболее широкое распространение получила сварка ультразвуком. Эта технология обеспечивает получение надежного и хорошо повторяемого сварного соединения. Сварной шов может иметь сложную конфигурацию, за счет чего обеспечивается герметичность соединения, при этом сам процесс сварки занимает менее минуты. Пожалуй, единственным недостатком метода является необходимость использования специализированного оборудования и оснастки.

Основным методом нанесения надписей на пластмассы является шелкография. Это достаточно дешевый и производительный способ, позволяющий получить контрастное изображение на плоской поверхности. Если необходимо нанести надписи на не плоскую поверхность, можно использовать тампопечать. По точности и качеству тампопечать превосходит шелкографию, немного проигрывая по цене. Современные краски для шелкографии и тампопечати имеют высокую адгезию к пластику, благодаря чему можно добиться хорошей стойкости надписей к истиранию.

Другим методом, позволяющим получить изображения или надписи на поверхности детали, является гравировка пресс-формы. При отливке на месте гравировки получается выступающее или вдавленное объемное изображение. При всей простоте этого способа, его использование на практике ограничено рядом существенных недостатков:

• низкая контрастность изображения;
• невозможность изменения надписи или логотипа при появлении такой необходимости;
• значительное усложнение и удорожание конструкции пресс-формы при оформлении надписей на наклонных и вертикальных плоскостях (относительно горизонта линии смыкания формы).

В последнее время, с распространением клавиатур с внутренней подсветкой, все большее распространение получает метод лазерной гравировки надписей. Прозрачная пластиковая деталь сначала полностью окрашивается, а затем часть красочного слоя удаляется при помощи лазера, образуя требуемое изображение. Таким образом получаются прозрачные надписи на непрозрачном фоне, которые затем подсвечиваются изнутри светодиодами.

Существует еще несколько методов нанесения изображений, таких как тиснение, двухкомпонентное литье или вплавление этикетки в форме (in mold labeling — IML), однако на практике они используются реже.

Варианты конструкции клавиатуры.

Из всего многообразия существующих решений можно выделить несколько наиболее часто применяемых типов клавиатур. Подразделяя их по методу изготовления самого толкателя (клавиши) и по используемому контактному механизму (контакту), составим таблицу возможных решений (см. табл. 1). Прочерк в ячейке означает, что решение технически возможно, но экономически не оправдано. Себестоимость изготовления от левого верхнего угла таблицы к правому нижнему падает, а стоимость оснастки — растет. Как видно из таблицы, наиболее дешевыми при массовом выпуске являются пластиковые клавиши с резиновым контактным ковриком. Однако такое решение следует применять только при относительно больших объемах выпуска, поскольку оно требует изготовления дорогостоящей оснастки как для литья пластмасс, так и для формовки силиконовой резины. Кроме объема выпуска, важными определяющими факторами для выбора того или иного типа клавиатуры являются ее конфигурация и требуемый тактильный эффект.

Таблица 1. Основные типы клавиатур

Светодиодные индикаторы

Наиболее просто оформить светодиодный индикатор, выведя его в отверстие корпуса наружу. Кроме очевидно «дешевого» вида такое решение влечет за собой еще одну проблему — необходимость монтажа (чаще всего ручного) корпусных светодиодов. Существует несколько альтернативных способов решения этой проблемы:

• использование пленок с прозрачными окнами под светодиоды;
• использование прозрачной пластиковой накладки с нанесенной на обратной стороне маской, включающей в себя надписи и окна под светодиоды;
• существенное утончение корпуса (до 0,3 мм) в области светодиодов, обеспечивающее его полупрозрачность;
• изготовление светодиодов из прозрачного материала и установка их в корпус.

В первых трех способах паразитная засветка соседних окон устраняется созданием специальных «колодцев» вокруг светодиодов. Последний из перечисленных способов особенно хорош тем, что позволяет выводить на поверхность свет даже от далеко установленных светодиодов (до 150 мм) и дает возможность создания светового пятна произвольной формы.

Изготовление пластмассовых деталей производится на специальных станках — термопластавтоматах (ТПА), на которые устанавливаются соответствующие деталям пресс-формы. Расплавленный пластик под давлением впрыскивается в формообразующую полость пресс-формы, после чего она охлаждается и раскрывается для извлечения детали. Типовая конструкция формы показана на рисунке 1. Потребность в ускорении и удешевлении производства пресс-форм привела к тому, что их элементы максимально стандартизованы. Благодаря этому, изготовление пресс-форм сводится в основном к созданию формообразующих вставок. Формообразующие изготавливаются из высококачественной стали, поэтому на их долю приходится около 80% стоимости всей формы. Именно качество стали формообразующих является основным параметром, определяющим срок службы формы. Для дешевых марок он составляет около 200 тысяч отливок, а для самых дорогих — до 2 миллионов. Очевидно, что чем больше гарантийный ресурс формы, тем выше ее цена.

Рис. 1. Типовая конфигурация пресс-формы

Другими параметрами, определяющими стоимость формы, являются габариты изделия и трудоемкость. Поскольку пресс-форма представляет собой довольно сложный механизм, для точного расчета стоимости обычно проводится ее экспресс-конструирование.

Непосредственно конструирование и изготовление пресс-форм занимает менее двух месяцев, после чего проводятся испытания и осуществляются несколько этапов доработки и подгонки. Затем производится финиширование — полировка или нанесение текстуры на поверхность формы. Заказчик выбирает вид шагрени или другого рисунка по каталогу, после чего пресс-форма передается на специализированную фабрику, где производится электрохимическая обработка формообразующих.

Мировым лидером по производству пресс-форм является Китай, причем он лидирует как по внутреннему производству, так и по экспорту. Стоимость форм, изготовленных в Китае, сильно разнится в зависимости от уровня производителя, но в среднем она в два-три раза меньше, чем в Европе. Сроки изготовления также короче где-то в два раза. Основные проблемы при работе с китайскими производителями — это длительные сроки доставки и сложности контроля качества. Если с первой проблемой приходится смириться, то вторую можно решить, переложив все сложности общения и контроля на российского агента, который будет нести ответственность за качество оснастки.

Наибольшее распространение для изготовления корпусов в электронной промышленности получил пластик АБС (акрилонитрил бутадиен стирол). Он имеет хороший внешний вид, блестящую поверхность, достаточно пластичен для изготовления различных защелок и сохраняет свои свойства в широком диапазоне температур. Его можно рекомендовать как основной материал для изготовления корпусных деталей. Для получения деталей с особыми свойствами следует более тщательно провести подбор материала. В электронной промышленности широко используются такие материалы, как полистирол, поликарбонат, стеклонаполненный полиамид.

Все вышеописанные материалы могут быть окрашены путем добавления красителя (пигмента). Таким способом можно получить практически любой цвет, однако технология окраски требует использования специализированного оборудования, поэтому обычно окраска производится поставщиками пластмассы или специализированными компаниями, что накладывает ограничения на минимальную партию и срок поставки сырья. Чтобы избежать таких проблем, используют суперконцентрат — гранулы пластика, окрашенные избыточным количеством пигмента. В неокрашенный (натуральный) пластик замешивают 2% концентрата, получая материал требуемого цвета. Выбор доступных цветов суперконцентрата довольно большой, но все-таки ограниченный, что необходимо учитывать при разработке изделия.

Для получения пластиковых деталей серебристого цвета или цветов металлик применяют их поверхностное окрашивание. Краска на детали наносится вручную из обычного краскопульта, а затем происходит сушка в специальной камере. Иногда поверх слоя краски наносят слой защитного лака, который увеличивает стойкость покрытия и придает поверхности дополнительный блеск. Основной технологической сложностью поверхностного окрашивания является необходимость работы в чистых помещениях с минимальным содержанием пыли.

Если требуется получить металлизированную поверхность с высоким коэффициентом отражения, используется вакуумное напыление металла. Пластиковые детали устанавливаются в кассеты, которые загружаются в специализированную вакуумную камеру, где происходит распыление частичек металла, обычно алюминия. По этой технологии изготавливаются отражатели светильников, фонарей, автомобильных фар, а также декоративные поверхности с металлическим блеском. Кроме оптических и декоративных качеств, такое покрытие обладает еще и хорошими экранирующими свойствами, что расширяет спектр его применения в электронной промышленности.

Прозрачные детали, такие как световоды и стекла индикаторов, могут быть изготовлены из достаточно широкого спектра оптически прозрачных материалов:

• полистирол — недорогой, но довольно хрупкий и легко царапающийся материал;
• ПММА (полиметилметакрилат) — наиболее часто используемый материал с хорошими литейными качествами, высокими показателями жесткости и твердости, размерной стабильностью, стойкостью к появлению царапин. Основным недостатком материала является его высокая хрупкость;
• САН (сополимер стирола и акрилонитрила) — твердый прозрачный материал, близкий по свойствам к АБС, стоек к агрессивным жидкостям; • прозрачный АБС (MABS) — невысокие оптические свойства (легкая мутноватость) в сочетании со свойствами АБС. Обычно используется для изготовления полностью прозрачных или тонированных корпусов;
• поликарбонат — ударопрочный материал, устойчивый к царапинам и обладающий хорошими оптическими характеристиками. Широко используется при изготовлении оптических приборов. Его недостатками являются относительно высокая стоимость и сложность переработки.

Сравнить свойства наиболее популярных пластиков помогут данные, приведенные в таблице 2.

Таблица 2. Характеристики наиболее популярных материалов для изготовления корпусных изделий

На первый взгляд, литье пластмасс — достаточно простой процесс, а с появлением недорогих китайских и тайваньских станков он стал еще и доступным. Для организации производства условного пластикового корпуса размерами 100 х 150 х 40 мм достаточно купить термопластавтомат ценой около 30 тысяч долларов, бункер-сушилку ($1000) и холодильник для воды ($5000). Однако эффективность и надежность такого производства будут очень низкими. Расчеты показывают, что при сложившемся уровне цен на услуги по литью пластмасс открытие собственного производства экономически оправдано, только если существует загрузка минимум пяти станков в круглосуточном режиме. А в городах с высокой стоимостью рабочей силы необходимо обеспечить загрузку до 10 термопластавтоматов. Если перевести эти цифры в корпуса приборов, то получится, что точка окупаемости достигается при производстве от 200 до 400 тысяч условных корпусов ежемесячно. В связи с этим, в большинстве случаев гораздо выгоднее передать литье пластмасс на подряд.

Стоимость услуг по литью определяется как сумма затрат на материалы и работы. При расчете стоимости материала берется чистый вес корпуса и увеличивается на процент отходов (5-10%). Полученный вес умножается на стоимость выбранного материала с учетом доставки до производителя (для АБС около 65 рублей за кг). Стоимость работ непосредственно по изготовлению варьируется в зависимости от размера используемого термопластавтомата, объема партии и рассчитывается для одного нормо-часа или нормо-минуты. Например, стоимость изготовления корпуса весом 100 г, состоящего из двух половинок, изготавливаемых в одной пресс-форме, составляет:

• материал — (0,1 кг + 5% ) * 65 руб./кг = 6,83 руб.;
• работа — 270 руб./час * 40 с/ 3600 = 3,00 руб.;
• итого — 9,83 руб. за один корпус.

Производители обычно отдельно учитывают стоимость дополнительных услуг по обработке, сборке и упаковке деталей, причем их стоимость сильно разнится и может составлять существенную часть в итоговой сумме.

Важным фактором, который необходимо учесть при выборе подрядчика, является спектр изготавливаемой им продукции. Литье корпусных изделий имеет множество особенностей, и производитель, занимающийся изготовлением тазиков, бутылок и пробок, не сможет обеспечить то же качество и сроки, что и специализирующийся преимущественно на корпусах.

Другим условием выбора производителя является его способность обеспечить выполнение дополнительных операций, таких как покраска или нанесение надписей. Для избежания дополнительных повреждений и запыления при транспортировке деталей желательно, чтобы эти операции осуществлялись в непосредственной близости от участка литья.

Итак, работа над созданием собственного пластмассового корпуса изделия должна начинаться одновременно с началом разработки электронной начинки и проходить в следующей последовательности:

• разработка дизайна;
• проектирование конструкции изделия;
• проектирование и изготовление формы;
• подбор и закупка материала;
• литье изделий;
• покраска, нанесение надписей;
• сборка и упаковка в технологическую тару.

Обычно для решения всех этих задач приходится взаимодействовать с двумя-тремя подрядчиками, что увеличивает сроки и влечет за собой массу сложностей.

Источник: журнал «Производство электроники: технологии, оборудование, материалы», №4, 2007 г.

Технологии [149] Изделия [76]
Оборудование [41] Сырье [111]
Обзоры рынков [176] Интервью [94]
Репортаж [26] Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Источник

Читайте также:  Из чего сделать плоскорез фокина своими руками