Меню

Что можно сделать из старой пилы по дереву



Как переделать из старой пилы — ножовки в пилу — бритву

Если вы мастерите поделки выокой точности, конечно бритва — пила вам очень пригодится. Лчше всего использовать что то старое, например, обыкновенную ножовочную пилу, которая практичеси пришла в негодность.

Пила-бритва – то же самое, что и ювелирная пила. Она позволяет делать очень тонкий распил, очень хороша для работ высокой точности.

Совет: работа с металлом и деревом может быть опасной. Не пренебрегайте мерами безопасности!

Первый шаг у нас всегда — материалы, в данном случае разборка старой ножовки.

1: Разборка пилы

2: Макет лезвия

Всегда нужно иметь чертёж предстоящей работы, что бы ему следовать

Здесь надо сделать набросок с точными измерениями. Ножовочное полотно стандартной ножовки составляет 255 мм в длину. Мы сделаем увеличение до 280 мм и обязательно сделаем рисунок полотна, чтобы разметить длину, ширину, форму обуха, угол кончика, форму хвостовика и другие измерения.

3: Вырезание лезвия

После разметки на полотне удаляем лишний материал ножницами по металлу. Металл полотна тонкий, всего 0.4 мм толщиной, поэтому особых трудностей с вырезанием не будет, но работа требует концентрации и осторожности. Также необходимо убрать разводку и збья, на фото этого процесса нет, но оно понятно по наитию.

4: Чистка

Если полотно старой пилы сильно заржавело, нужно его почистить. Для этого используем шлифовальное колесо на болгарке, чтобы снять пятна и повреждения, и придать более свежий вид.

5: Набросок рукояти

Рукоять должна быть прямой формы. Для рукоятки лучше выбирать твердые породы дерева. В онлайн магазинах можно купить бруски из разных пород для изготовления рукоятей. Здесь вы немного приложите свою фантазию.

Лезвие будет около 280 мм в длину, поэтому необходимо рукоять сделать короче, чтобы форма изделия была сбалансирована. Рисуем рукоять на бруске дерева. Ее длина будет около 210 мм, ширина 32 мм, и глубина в 25 мм.

Шаг 6: Вырезание и придание формы

Для удаления лишнего материала используем ножовку, а желанную форму ей придаем двумя рашпилями. Здесь сделана щель для лезвия, и прикреплен к рукояти латунный больстер. Кроме эстетической функции больстер предохраняет передний торец рукояти от раскола, распределяя нагрузку. Больстер также можно купить онлайн.

Присоединяем латунный больстер к рукояти с помощью клея. Теперь рукоять готова к шлифовке.

7: Отверстия для заклепок

Для заклепок подойдет стержень из нержавеющей стали d 8 мм, а для сверления отверстий в дереве сверло по дереву 8мм.

Совет: Используйте рекомендованные и острые сверла.

Источник

Циркулярный станок из ручной пилы — легко!

Как я уже писал в одной из прошлых заметок , при увлечении столярным делом как хобби на начальном этапе вполне достаточно исключительно ручного инструмента. Это действительно так при небольшом количестве и малой сложности изготавливаемых изделий. Однако со временем многие мастера начинают замечать, что на выпиливание деталей лобзиком и последующую шлифовку тратится достаточно много времени. Ведь как бы хорош не был ваш навык пиления лобзиком, все равно прямой рез редко получается идеально ровным и почти всегда требуется доводка детали ленточной шлифовальной машиной. Именно для ровного прямого реза многие мастера задумываются о приобретении циркулярного станка .

Стоимость такого станка велика и возникает вопрос целесообразности такой дорогостоящей покупки для своего хобби. Я тоже задумался, стоит ли мне покупать эту вещь, если я планирую использовать ее не чаще одного или двух раз в неделю для того чтобы сделать несколько распилов? Я решил, что не стоит. Тем более, что такому станку есть более простая и дешевая альтернатива, которая в тоже время способна обеспечить достаточный уровень качества и скорости прямолинейно пиления. Это альтернатива – установка ручной циркулярной пилы в стол . Способ широко известен, в интернете можно найти множество вариантов самостоятельного изготовления. Далее я расскажу о своем варианте: я старался все сделать максимально просто.

В первую очередь необходимо основание для стола . Его можно сделать самостоятельно из брусков либо взять за основу старый ненужный стол, если он у вас есть. В моем случае у меня был старый стол из ИКЕА, с которого я снял крышку. Каркас стола (размер 760х760мм) оказался довольно крепким – на фото видно, что ножки крепятся к царгам металлическими уголками. Предварительно затянув болты на уголках и выровняв геометрию, я соединил ножки внизу для увеличения жесткости конструкции. Для этого я взял бруски 30х40, чтобы соединить ножки по периметру, и рейки 20х30 для соединения крест-накрест (крепление – саморезы). В будущем можно будет сделать там полку для мелочей.

Для крышки стола я взял наверное самый бюджетный материал – нешлифованную фанеру 15мм. Для удобства транспортировки и экономии времени на пилении лобзиком, попросил прямо в магазине выпилить мне крышку стола в размер (1000х800мм). В крупных магазинах или на базах обычно есть такая возможность. Размеры крышки я выбирал из соображений удобства работы с заготовками, размеров имеющегося подстолья и размеров помещения мастерской. Если место в вашей мастерской ограничено, придется пойти на компромисс в размерах крышки стола — оцените какой размер вам реально необходим исходя из наиболее часто обрабатываемых заготовок. К слову, размеры стола вышеупомянутой Макиты — 726х984мм.

Пару слов о самой пиле . Основными критериями выбора были: глубина пропила, наличие плавного пуска и внушающая доверие металлическая подошва. Руководствуясь принципом « приемлемое качество за адекватные деньги », и посмотрев отзывы, остановился на пиле Интерскол ДП 210/1900ЭМ. Пока ничего ни хорошего, ни плохого о ней сказать не могу – мало пользовался. Паспортная глубина пропила под 90 градусов у этой пилы 75мм, соответственно при использовании столешницы из фанеры 15мм, эффективная глубина пропила должна остаться 60мм, что вполне удовлетворяет моим нуждам. Я пишу здесь «должна остаться» потому, что по факту получилось немного меньше, но об этом позже.

Читайте также:  Как сделать фермы перекрытия 12м из дерева

Далее переворачиваем столешницу вверх дном и приступаем к основному этапу – разметке . Я называю разметку основным этапом, потому что от правильного позиционирования пилы на этом этапе зависит успех всего предприятия. Распиловочный стол с кривым резом довольно бесполезная вещь, поэтому внимательно проверяйте перпендикулярность пилы к краям столешницы. Также учтите, что царги стола могут мешать расположению пилы слишком близко к краю стола. Я выбрал положения пильного диска на 50мм левее середины стола.

После разметки я взял кусок фанеры 10мм и сделал из нее ограничительную планку по периметру всей подошвы пилы. Для этого я обвел подошву и выпилил лобзиком и прикрепил на саморезы к столешнице. Эта деталь нужна, чтобы зафиксировать пилу в рабочем положении и избежать смещения пилы из-за вибрации.

Затем нам нужно прикрепить пилу к столешнице. Подошва пилы слева имеет два отверстия, удобные для крепления (на фото видно только одно). А вот слева подходящих отверстий нет. Поэтому я зашлифовал узкую полоску из фанеры 10мм и использовал её как проставку между подошвой пилы и прижимающей деталью из той же фанеры и скрепил эту конструкцию саморезами.

Для собственно крепления пилы к столешнице использовал болты М6, под которые просверлил отверстия и обработал их с лицевой стороны стола перьевым сверлом на 12мм, для того чтобы утопить шляпки болтов. Также использую шайбы, шайбы гровера и самоконтрящиеся гайки. Вернее для первого пропила беру обычные гайки, так как пилу еще нужно будет снимать, но потом заменю на самоконтрящиеся.

Источник

11 простых самодельных станков нужных в любой мастерской

Домашняя мастерская — это не цех по производству мебели, и просто нереально иметь в ней весь спектр нужных станков. Поэтому, часто приходится приспосабливать какие-то инструменты под определенные задачи, и часто получаются самодельные станки не уступающие по качеству заводским.

В этой публикации я решил сделать подборку самодельных станков которые уже были на канале. К каждой позиции будет краткое описание и ссылка на подробную, пошаговую публикацию.

Но прежде чем начать:

Перед тем как приступим к обзору хотелось бы предупредить, что самодельные станки могут быть очень опасны, если их неверно проектировать, собирать или использовать. Решение собирать какой то станок вы принимаете на свой страх и риск. И конечно же не забываем про технику безопасности.

1 — Простая циркулярная пила из обычной дрели

В этой публикации из обычной дрели мы сделаем простенькую циркулярную пилу с параллельным упором. Конечно же эта подделка не заменит полноценный станок, но на первое время она может здорово выручить.

2 — Очень простой мини шлифовальный станок

Часто бывает нужно обрабатывать небольшие изделия и заготовки и тут-то маломощное, и хрупкое оборудование может очень и очень пригодится. Ну, что давайте соберем мини шлифовальный станок для небольших заготовок и изделий.

3 — Простая направляющая для ручной циркулярной пилы

Конечно же есть ручные циркулярки с направляющими в комплекте, но стоят они весьма недурно, так, что давайте сообразим простенькую направляющую для обычной ручной циркулярной пилы.

4 — Делаем ручной фрезер из обычной дрели

Конечно, полноценным станком это не назовешь, но в итоге вместо дешевого инструмента у нас будут возможности дорогого. Фрезер, просто незаменимый инструмент, но у начинающего мастера его просто может не быть. Выход прост, можно сделать ручной фрезер из простой дрели своими руками, и пользоваться им до тех пор, пока не появится возможность купить настоящий.

5 — Простой распиловочный станок из ручной циркулярной пилы

С помощью пары брусков и алюминиевых угольников можно соорудить очень качественный станок, или скорее, жесткую направляющую для циркулярки. Подобное приспособление позволит намного ускорить и облегчить работу с циркулярной пилой.

6 — Распиловочный станок из лобзика

Можно приспособить лобзик вместо ленточной пилы, а можно сделать весьма неплохой распиловочный станок. В итоге у нас получится импровизированная погружная пила из электролобзика.

7 — Простой сверлильный станок из шуруповерта

Очень часто, при изготовлении разнообразных изделий, нам нужно делать отверстие строго под углом 90 градусов. Сделать такое отверстие «на глаз» практически невозможно. Для этого дела можно с легкостью приспособить шуруповерт, всего пару часов и у нас в руках окажется очень неплохой сверлильный станок.

8 — Большой сверлильный станок из дрели

Сделать отверстие точно под углом 90 градусов обычной дрелью дело не простое. Самодельный сверлильный станок не просто облегчит эту задачу, но и даже расширит функционал дрели. Давайте посмотрим, как можно собрать качественный сверлильный станок.

9 — Ленточная пила из электролобзика

При желании обычный электролобзик можно успешно трансформировать в ленточную пилу. Если вы собрались вырезать не очень толстые фигуры из фанеры или дерева, то этот станок придется вам по вкусу.

10 — Ленточный шлифовальный станок из дрели

Приходится часто шлифовать дерево или другие материалы, и надоело делать это в ручную? Обычная ручная дрель позволит весьма облегчить данный процесс!

11 — Токарный станок из дрели

Токарный станок — вещь, весьма полезная и поможет решить множество задач. Приложив немного усилий из обычной ручной дрели можно получить весьма неплохой токарный станок, который как минимум поможет протянуть до того времени, когда в мастерской появится настоящий.

Читайте также:  Из чего сделать ствол для дерева из салфеток

Источник

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Читайте также:  Как сделать модель танка из дерева своими руками инструкция

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Источник